Comment augmenter la cadence industrielle Défense sans reconstruire une usine

Loi de programmation militaire, reconstitution des stocks européens, contrats export tendus : la Défense française doit produire plus, plus vite, sur un outil industriel qui n’a pas été pensé pour ça. Construire une nouvelle usine prend plusieurs années. Personne n’a ce temps. L’enjeu n’est donc pas de savoir où poser la prochaine usine, mais comment transformer l’existant pour répondre aux besoins de demain avant même d’en ouvrir une. Quatre experts d’Akkodis, engagés aux côtés des grands acteurs de la défense et de leurs écosystèmes industriels sur des programmes d’équipements navals, aériens et terrestres, apportent leur éclairage.

L’économie de guerre sur un outil industriel taillé pour l’artisanat

La Défense a fonctionné pendant quarante ans en flux tendu, avec des volumes faibles, des séries courtes, et une production quasi-artisanale. Ce modèle tenait parce que la demande était stable et les stocks, dimensionnés pour des interventions ponctuelles, suffisaient. Ukraine, et le contexte internationale ont tout fait basculer.

Les industriels doivent aujourd’hui tenir sur tous les fronts en même temps : soutenir l’effort de guerre ukrainien, reconstituer les stocks nationaux qui se sont vidés, et répondre à la hausse des budgets Défense : 2 % du PIB pour l’OTAN, 5 % pour certains États face à la menace russe et plusieurs dizaines de milliards injectés par la LPM 2024-2030. La commande explose et la capacité industrielle, elle, a été calibrée pour un autre régime.

À cette contrainte de volume s’ajoute une contrainte de souveraineté : les composants critiques (poudres, métaux, électronique) doivent être relocalisés ou sécurisés, sous peine qu’un fournisseur étranger privilégie son propre pays en cas de crise. Reconstruire une usine greenfield sur ce périmètre, quand c’est possible, prend entre quatre et six ans. Le pari industriel qui se joue aujourd’hui est ailleurs.

Premier réflexe : mesurer l’existant avant d’acheter la moindre machine

Filipe Barbosa, Directeur de l’activité Manufacturing & Performance industrielle chez Akkodis, a passé plus de 20 ans à industrialiser des lignes chez PSA Stellantis. Son constat, quand il pousse la porte d’un grand donneur d’ordres Défense, est souvent le même :

— Filipe Barbosa, Akkodis

Dans les faits, cela commence par une cartographie de la chaîne de valeur (Value Stream Mapping) de la ligne sur les flux principaux et secondaires, process et logistique, pour rendre visibles les temps morts que personne ne comptait. Puis une mesure du « Bon Direct » : la capacité à produire bon du premier coup, hors retouches. Et un Taux de Rendement Synthétique qui agrège disponibilité, performance et qualité en une seule métrique. Ces chiffres, sur la plupart des sites audités, ne sont souvent plus mesurés. Quand ils le sont, pas assez challengés.

À ce diagnostic technique, Akkodis associe un diagnostic organisationnel avec des entretiens multi-niveaux du responsable de production jusqu’aux opérateurs de maintenance, méthode SERA (Sens, Énergie, Relation, entreprise Apprenante), observation terrain des silos. Une ligne peut être techniquement optimisée et plafonnée par une organisation qui ne circule pas l’information. L’inverse est aussi vrai.

Cas concret : un site de production Défense, enclavé, avec des bâtiments classés, devait augmenter sa capacité de plus de 30 %. Sur le papier, l’arbitrage évident était d’étendre ou de construire ailleurs. L’audit a montré qu’une partie significative du gain se trouvait dans le synoptique existant. Reconstruire aurait coûté deux ordres de grandeur plus cher, et pris quatre à six ans qu’on n’avait pas.

Ce que l’automobile sait faire depuis trente ans et que la Défense peut le capter en dix-huit mois

Sébastien Dubois, Directeur process manufacturing chez Akkodis, a industrialisé des usines greenfield chez Renault et Stellantis : une voiture toutes les soixante secondes, quatre métiers qui tournent en simultané,tôlerie, emboutissage, peinture et montage et des stocks tampons calibrés au millier de pièces près, une logistique interne orchestrée en temps réel.

— Sébastien Dubois, Akkodis

Un exemple parle pour tous. Sur un programme récent de transport terrestre, un secteur proche avec des contraintes comparables à certains systèmes Défense, le client cherchait un gain capacitaire de 30 %. Le produit avait un taux de personnalisation très fort, avec un temps de cycle qui doublait entre deux versions d’un même véhicule.

Abordé sous l’angle classique de l’optimisation des équipements, le sujet n’avait pas de solution propre : on pouvait optimiser chaque poste et constater, à l’arrivée, qu’un véhicule faiblement équipé laissait ses opérateurs inoccupés 50 % du temps. La bascule a consisté à dédier les lignes non plus par type de produit, mais par plage de temps de cycle. Gain net : 30 % de capacité en plus, sur le même outil, sans mètre carré supplémentaire.

Cette logique du make or buy ciblé, de la semi-automatisation des tâches à non-valeur ajoutée, des lignes modulaires pour absorber la diversité de pièces et de volumes est du standard dans l’automobile. Sa transposition Défense se fait dans le respect de la souveraineté, pas contre elle : on isole ce qui est stratégique, on externalise ce qui ne l’est pas, on rend l’outil industriel capable d’encaisser la variabilité.

La bataille du temps : 6 mois de plus à déployer c’est 6 mois de production perdue

Le capacitaire n’est pas qu’une équation de volume. C’est une course contre la montre. Chaque mois de retard sur la définition, le déploiement ou le démarrage d’une ligne est un mois de livraisons perdues sur un carnet de commandes déjà saturé.

Akkodis déploie sur ces programmes deux outils qui changent les ordres de grandeur. D’un côté, un dispositif de management projet collaboratif baptisé Smart Commissioning, qui suit en temps réel avancement, actions, réserves, essais et ramp-up, et qui permet de capitaliser un modèle « best case » réutilisable sur les programmes suivants. De l’autre, des technologies BIM (Building Information Modeling) pour réduire les temps d’étude et de déploiement en simulant les solutions avant qu’on coule le moindre béton.

À cela s’ajoute la simulation numérique de flux qui met sous tension les architectures industrielles avant leur mise en œuvre. On identifie les points de rupture, les désamorçages après panne, les buffers sous-dimensionnés. On valide le modèle avant de le construire. Dans un contexte où reconstruire coûte des années, faire tourner une usine en numérique pendant six mois est un gain stratégique.

Ce qui arrive maintenant : IA prédictive, jumeaux numériques, robotique logistique

Au-delà du diagnostic et de la transposition, quatre leviers commencent à produire des gains mesurables dans les usines Défense accompagnées par Akkodis.

D’abord, la simulation numérique généralisée : Witness et Flexsim pour les architectures industrielles, jumeaux numériques pour les moteurs et systèmes. On teste des scénarios capacitaires sans immobiliser la production. Ensuite, la logistique interne automatisée rend aux opérateurs les minutes perdues en déplacements à non-valeur ajoutée :  AGV (Automated Guided Vehicle), AMR (Autonomous Mobile Robot), robots humanoïdes sur les zones de picking.

Troisième levier : le machine learning appliqué aux données d’équipement. Temps machine, temps de changement d’outil, impact qualité associé. On identifie les matrices de causalité entre équipements, on anticipe les baisses de performance, on ordonnance la production pour optimiser les temps d’arrêt. Enfin, l’IA dans les systèmes embarqués, sujet frontal pour les prochaines années qui demandera autant de savoir-faire en qualification qu’en algorithmique.

Le temps de développement des produits : l’autre goulot d’étranglement

La modernisation des avions n'est plus un cycle périodique : c'est un processus continu, façonné par les avancées technologiques, les évolutions réglementaires et les exigences croissantes de l'exploitation. En intégrant des systèmes numériques, des matériaux de nouvelle génération et des solutions d'ingénierie intelligentes, l'industrie aéronautique redéfinit le sens même de ce que signifie concevoir et opérer un avion d'avenir.

Pour Akkodis, accompagner cette transformation, c'est aider ses clients à naviguer dans la complexité, à accélérer l'innovation et à créer de la valeur sur le long terme. En combinant une expertise aérospatiale approfondie et des technologies de pointe, Akkodis permet à ses partenaires de construire des systèmes aéronautiques résilients, efficaces et prêts pour les défis de demain.

Le temps de développement des produits : l’autre goulot d’étranglement

On peut doubler une cadence en manufacturing. On ne compresse pas aussi facilement un cycle de développement produit. Dans la Défense, chaque système est conçu pour durer des décennies, subir des maintiens en conditions opérationnelles successifs, évoluer sans remettre en cause la chaîne de qualification.

Frédéric Balduzzi, Directeur Delivery chez Akkodis, expert logiciel Défense avec une expérience auprès de grands groupes industriels tels que Safran, Thales et Airbus Defence & Space, résume :

— Frédéric Balduzzi, Akkodis

Intégrer un nouveau modèle d’aide à la décision dans un système embarqué du Rafale ne se résume pas à un choix d’algorithme. Il faut démontrer son comportement dans tous les cas, assurer la compatibilité ascendante avec les interfaces existantes et parfois sur un historique de plusieurs décennies, garantir les performances, prouver la non-régression, tenir les exigences de cybersécurité, et faire évoluer les moyens d’essai pour le qualifier.

L'accélération logicielle, dans ce contexte, n'est pas un sujet aisé et doit prendre en compte différents facteurs dimensionnants. C'est un sujet d’architecture avec une vision de long terme qu’il est risqué de négliger si l’on ne veut pas se heurter rapidement par la suite à des problèmes d’intégration système.

Olivier Nadal, Directeur Delivery Aerospace & Defense chez Akkodis, en charge de l’ingénierie systèmes et électronique pour les systèmes critiques du secteur, pointe le pendant hardware, et plus globalement la certification associée.

— Olivier Nadal, Akkodis

Atteindre cet objectif suppose d’intégrer l’industrialisation dès les premières phases de conception hardware et d’automatiser fortement les cycles de qualification afin de tenir le rythme du développement et de la production.La standardisation des architectures et l’exploitation continue des données de test permettent de réduire les itérations, de détecter plus tôt les dérives et d’alimenter une amélioration en continu.

Avec l’émergence de nouveaux objets technologiques et des enjeux associés comme l’IA, la Cyber, et les systèmes de systèmes  la certification tend à évoluer pour certains usages, d’une logique de conformité exhaustive vers une approche centrée sur la maîtrise du risque. C’est un défi pour le secteur : arbitrer en permanence entre la certification et le délai de mise en œuvre sur le terrain, en assumant une nouvelle réalité, en somme certifier l’incertitude.

Ce que la Défense attend d’un partenaire aujourd’hui

Augmenter la cadence d’une usine Défense, c’est du manufacturing, du logiciel et de l’électronique en même temps, avec des horloges qui ne tournent pas à la même vitesse. Le manufacturing peut accélérer en six mois. L’électronique est dépendante d’un sourcing bloqué. Le logiciel est contraint par des cycles de développement de plusieurs années. Toucher à l’un sans les autres, c’est déplacer le goulot, pas le résoudre.

C’est sur ce constat qu’Akkodis a organisé son activité Défense. Faire intervenir, en même temps, un ingénieur manufacturing qui a fait tourner des chaînes à 60 véhicules par heure, un architecte logiciel qui connaît les exigences de qualification du secteur, et un spécialiste systèmes qui a travaillé sur M88, LEAP et Rise/Open Fan.

Concrètement, le dispositif s’articule autour de plusieurs portes d’entrée. Un audit capacitaire qui fait tomber le biais du « notre outil est optimal » et produit une feuille de route coût/délai, brique par brique, pour dire ce qu’on gagne à optimiser, à étendre, à créer ou à externaliser. Un pôle logiciel et systèmes qui intervient dès la phase de conception, avec une vision long terme de l’architecture produit. Une ingénierie électronique qui intervient en amont du design, quand les arbitrages industriels coûtent encore dix fois moins cher.

Les grands maîtres d’œuvre de la Défense française n’ont pas besoin d’un cabinet de plus. Ils ont besoin d’un partenaire qui parle couramment manufacturing, logiciel et systèmes et qui a déjà fait la démonstration, ailleurs, que ces compétences peuvent tenir dans la même équipe. Avant de reconstruire une usine, il reste beaucoup à tirer de celles qui tournent déjà.

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Akkodis accompagne les grands donneurs d’ordres de la Défense française sur l’industrialisation, le logiciel critique et l’ingénierie systèmes. Contact : annabelle.ducellier@akkodis.com